真空成型の仕組みと用途
真空成形はシート状のプラスチックを加工する方法の一つ。メリットが多いので一般的に良く使われている加工方法です。まず、使うプラスチックは熱可塑性のタイプで、これを加熱して柔らかくしておきます。その後、あらかじめ用意していた金型に向かって吸引することで、形を作っていきます。真空の力を使って、金型に柔らかくなったシートを押し付けるイメージで良いでしょう。コップのようなシンプルな形状から、プラモデルのように繊細な加工が必要なものの他、車のバンパーなど大型の製品を作ることも可能です。使える材料が多くてPP・PE・ABSの他、多彩な種類に対応があります、加えてエンボス加工してあったり、シルクスクリーンで印刷しているプラスチックにも対応可能です。
どんなメリットがあるのか
真空成形を使うメリットは、まずは設備費がリーズナブルなことが挙げられます。他の射出成形型の設備に比べると、費用は数分の1程度で用意することも不可能ではありません。設備のタイプや作りたい製品によって少量生産に適したものもあれば、大量生産が可能になることもあります。特にお菓子のパッケージのような形がシンプルなものですと、一枚のシートから大量に、連続して製品を作り上げられるのが特徴です。特に加熱からプレス、冷却などの一連の工程を連続で行えるタイプは、大量生産に向いているでしょう。使える材料が幅広いため、発泡スチロールに対応がある機材では、食品トレーを製造したりすることも可能です。板厚は設備によって色々で、0.1mmの極薄タイプでも加工できるものが見当たりました。
成形用の型について
真空成形には形を作るための「型」を用意する必要があります。凹型・凸型のどちらを作ることもでき、しかも使える素材は選択肢が多いです。ここで、どのようなタイプの型を用意するかで、後の加工精度などに影響があるため、しっかり検討したいポイントとなります。まず、試作品としては木型が用いられるのが一般的です。とてもリーズナブルなので、製品を試作するのにはうってつけ。数タイプのサンプルが欲しい時にも、有効でしょう。こちらはシートに木目がついてしまったり、数回の使用で駄目になるリスクがあり、一般的には大量生産には向きません。量産を行う時には金型が適しています。木製に比べるとコストはかかりますが、精度が高くて冷却時間も短く、効率的に品質の整った製品を作り出すことが可能です。耐久性もあるため、数万回にわたって繰り返し利用できるのもメリット。他には樹脂製も量産に向いており、金属より廉価で方の製作時間も短めです。
